Untuosidad, brillo, correcta caramelización, sabor suave y natural en el paladar y ningún cristal de lactosa. Estos son los cinco mandamientos detrás de uno de los dulces de leche más ricos de la Argentina, el que se produce en la planta de Ilolay en Bella Italia, muy cerca de Rafaela. Lograr que estos cinco principios se cumplan -y muchos otros parámetros- es un desafío que requiere insumos de calidad, tecnología para garantizar que la receta se respeta al mínimo detalle y mucha intuición para lograr un sabor inolvidable a partir de tres ingredientes básicos: leche, azúcar y glucosa.
Gustavo David, gerente del área industrial de Ilolay, y Gustavo Sattler, jefe de la dulcería y del área de manteca y crema, le explicaron a AIRE como equilibran esta delicada ecuación en una de las principales industrias lácteas del país (procesan 1.500.000 litros de leche por día para hacer quesos, leche en polvo y dulce de leche, entre otros lácteos). Es la primera parada de un viaje para contar los secretos del dulce de leche santafesino, uno de los mejores del mundo.
“Lo importante son los ingredientes, especialmente la leche que es fundamental. Necesitamos materia prima de excelente calidad para obtener un producto de calidad”, explica Sattler. Mientras habla, detrás de él, hay una constante procesión de camiones lecheros que llegan a una planta en la que trabajan 800 personas (Ilolay tiene 1.300 empleados y dos plantas más en Arrufó y El Trébol).
¿Qué implica contar con buena calidad leche? Sattler lo detalla con la precisión de un ingeniero químico: debe cumplir los parámetros sensoriales de calidad, acidez, PH y estrictos controles microbiológicos y bacterianos.
Luego de pasteurizar e higienizar la leche, viene un proceso enzimático que es clave para evitar la cristalización, uno de los defectos más comunes en el dulce de leche. “Todo el mundo cree que esa cristalización tiene que ver con el azucaramiento y en realidad son cristales de lactosa. Son un signo del envejecimiento del producto”, explica. Cuando termina este proceso viene la “preconcentración” con evaporadores. Lo que se busca es sacar una parte del agua que viene en la leche (en cada litro hay 12% de sólidos y 88% de agua). Así queda la leche lista para combinarla con el azúcar, que está en “big bags”, y la glucosa que se guarda en silos. En este punto hay que entender que no es lo mismo hacer dulce de leche familiar, repostero o para heladerías. En la planta de Ilolay, incluso, el proceso de elaboración es diferente. Con el método tradicional de “paila” hacen el repostero y el que se les vende a las heladerías. “Es más oscuro y con un sabor más intenso, porque es un insumo para producir helado”, recuerda Sattler.
La paila es una gran olla con una pared doble en la que ingresa vapor a presión para calefaccionar la mezcla y que se evapore en forma progresiva el agua que tiene la leche. En las distintas horas de cocción se va caramelizando el dulce de leche. “En química, le decimos la reacción de Maillard. Son miles de pequeñas reacciones que se producen dentro de la mezcla y que son decisivas para la coloración”, indica el jefe de la dulcería. El producto estrella de Ilolay -el dulce de leche familiar o clásico- se elabora en una planta continua, con tecnología que importaron de Alemania y Holanda. “Nos permite tener todos los parámetros del proceso bajo control para lograr una excelente calidad y un dulce de leche que es igual a lo largo de todo el año”, destaca Sattler.
Hay tres procesos centrales en la planta continua: la coloración -en un primer equipo-, la evaporación -en un segundo- y en el tercero se hace la separación del dulce de leche de los vapores que surgen en el proceso. Cada etapa es supervisada por operadores altamente calificados y al final hay un panel sensorial que prueba el dulce de leche antes de que llegue al mercado para que cumpla con todos los requisitos.
Una montaña de dulce de leche
De los 1,5 millones de litros de leche que procesan en Ilolay, entre 90.000 y 100.000 litros diarios se utilizan para producir dulce de leche. “En promedio hacemos 1.500 toneladas de dulce de leche cada mes, pero en los picos del invierno hemos llegado a elaborar 1.700 toneladas mensuales”, precisa Gustavo David, que es el gerente industrial de la planta. Para David, el crecimiento de este dulce de leche se sustenta en tres pilares:
La calidad de la materia prima y los controles en cada etapa del proceso.
La tecnología.
La pasión que le ponen los operarios en el segundo a segundo. “Son los guardianes de una fórmula para lograr la calidad que llevamos al mercado”, asegura.
Las exportaciones de dulce de leche sobre todo se concentran en Brasil y Paraguay. “En un viaje de trabajo estábamos cenando en Curitiba y vimos que había panqueques con dulce de leche de postre. Los pedimos y nos dimos cuenta que era el nuestro. Al rato el mozo nos trajo el pote”, recuerda. ¿Hay posibilidades de que el dulce de leche santafesino crezca en mercados más lejanos? En realidad, corre con algunas desventajas: una ventana de consumo de unos cuatro meses, porque después “envejece”, y paladares que no están acostumbrados a este “shock” de dulzura. Quizás, es solo es cuestión de hacerles probar unos panqueques o unos bocaditos de dulce de leche.
